泥砂晒盐法直到宋朝才在两淮和江南地区发展成熟，是古代海盐生产中较成熟的晒制技术。
其核心是利用泥砂颗粒的多孔结构吸附海水盐分，通过晾晒浓缩卤水，最终结晶成盐。
这种方法对泥滩地形依赖性强，效率高于早期的灰晒法，是明清时期海盐主产区，如两淮、长芦盐场的主流工艺。
泥砂晒盐法主要是分为四个步骤，筑田、吸盐、提卤、结晶。
首先，盐工先在海岸平坦泥滩上，用泥土筑造两种田块，形成“两步浓缩”
的体系：
卤田面积较大，用于吸附盐分、浓缩卤水。
田底要铺一层10-20厘米厚的细泥砂，要求是颗粒均匀，孔隙多，增强吸附性；
盐田面积较小，田底硬化，一般是铺贝壳灰或黏土，防止卤水渗漏，用于最终结晶。
涨潮时打开卤田闸门，引入海水，使泥砂充分浸泡两到三个小时，让盐分渗透到泥砂孔隙中；
退潮后关闭闸门，暴晒卤田中的泥砂，待泥砂表面干燥后，其内部则残留高浓度盐水，此时泥砂含盐量可达到8%，停止晾晒。
之后盐工用刮板将卤田中的“盐砂”
也就是吸附盐分的泥砂刮起，堆积成小丘，进一步沥干水分；
然后将盐砂装入竹制或陶制的“淋卤槽”
中。
这种装置底部有孔，铺上茅草用来过滤。
自上而下泼洒少量海水或淡水，利用重力淋溶盐砂中的盐分，淋出的液体即为高浓度卤水，含盐量约20%-25%，远超直接晒海水的浓度，收集到卤池备用。
将提好的高浓度卤水引入盐田，通过日光暴晒和风力蒸发，当卤水浓度达到饱和点时，会自然析出白色盐粒；
待盐粒堆积到一定厚度，盐工用长柄盐耙将盐粒刮起，堆积成垛，稍作清理后即为成品盐。
这种方法，只需要人工和泥沙，材料来源广泛，成本低、可持续。
泥砂孔隙均匀，吸附盐分效率高，卤水浓度提升快，结晶周期短，一般只需要三到五天。
且盐田可重复使用，规模化生产能力强，明清时期大型盐场可同时运营数十个卤田和盐田。
“……此法全程依仗日光海风，人力只需操作闸门、刮砂、淋卤、刮盐！
所需物料不过是取之不竭的海水、寻常砂泥、简易防渗材料、竹木或陶制淋卤器而已！”
“一旦盐田筑成，后续运转耗费几近于无，且可扩大规模，日复一日，循环不息！
遇雨天，只需及时覆盖盐砂、疏导积水，防潮排涝亦不难。”
“以当前煮盐之法相较，”
张昀声音拔高，“一口煮盐灶釜，昼夜不停烧柴费炭，仅得十数斤盐！”